Ütüleme sırasında kumaşların kalitesi, aralarında buhar parametreleri, mekanik kuvvet, kumaş özellikleri ve ekipman yapısı tasarımının temel faktörler olduğu birçok faktörle yakından ilişkilidir.
Buhar parametreleri ütü etkisinin çekirdeğidir. Buhar basıncının ve sıcaklığın eşleşmesi, kumaş liflerinin plastikleşme etkisini doğrudan etkiler. Çalışmalar, buhar basıncı 0.3MPa'dan düşük olduğunda, lif moleküler zincirlerinin hareketliliğinin sınırlı olduğunu ve derin kırışıklıkların ortadan kaldırılmasının zor olduğunu göstermiştir; Basınç 0.6MPA'yı aştığında, aşırı ısınma nedeniyle kumaş yüzeyi hasar görebilir. Bu nedenle, buhar sıcaklığının 160 ℃ ile 180 ℃ arasında sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir, özellikle pamuk kumaşlar için, 170 ℃ buhar sıcaklığı en iyi ütü etkisini elde edebilir. ± 5 ℃'yi aşan sıcaklık dalgalanmaları eşit olmayan ütü etkileri ile sonuçlanacaktır. Ayrıca, buhar nemi göz ardı edilmemelidir. Kuruluk%95'ten düşük olduğunda, su lekeleri kumaş yüzeyinde görünmeye eğilimlidir; Ve aşırı nem, kumaşın küçülmesine ve deforme olmasına neden olabilir. Bu nedenle, Tamamen otomatik endüstri ütü makinesi Yüksek hassasiyetli buhar düzenleme valfi ile donatılmalıdır, akış kontrol doğruluğu ±%2'ye ulaşmalı ve buhar parametrelerinin stabilitesini sağlamak için gerçek zamanlı sıcaklık ve nem sensörleri ile kombinasyon halinde bir kapalı döngü kontrol sistemi oluşturulmalıdır.
Mekanik kuvvetin uygulanma şekli de ütüleme etkisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Ütü davulunun doğrusal basınç dağılımının tekdüzeliği doğrudan kumaşın düzlüğü ile ilişkilidir. Diferansiyel davul tasarımı olan modeller için, ön ve arka davullar arasındaki doğrusal basınç farkı 0,5-1.2n/cm aralığında kontrol edilmelidir. Aşırı basınç farkı, kumaşın gerilmesine ve deforme olmasına neden olur. Drum çapının eşleşmesi ve dönüş hızı eşit derecede önemlidir. Örneğin, 800 mm çapında bir tambur, kumaş yüzeyi ve tambur arasında 3,5m/dakikalık doğrusal bir hızda tam temas kurabilir. Çok hızlı bir dönüş hızı, yetersiz buhar eylem süresine neden olabilirken, çok yavaş bir dönüş hızı üretim verimliliğini etkileyecektir. Ek olarak, konveyör bandının gerilim kontrolü doğruluğu ±%1'e ulaşmalıdır. Yetersiz gerilim, kumaşın kaymasına neden olurken, aşırı gerginlik kumaş liflerine zarar verebilir. Modern tam otomatik endüstri ütü makineleri, davul hızının ve konveyör bant hızının hassas senkronizasyonunu elde etmek için genellikle servo motor tahrik sistemlerini kullanır ve senkronizasyon hatasının%0,1 içinde kontrol edilmesini sağlar.
Kumaş özellikleri de ütüleme parametrelerini belirlemek için önemli bir temeldir. Farklı fiber malzemelerin termoplastisitesi önemli ölçüde değişir. Örneğin, polyester fiber 140 ° C'de yumuşamaya başlarken, yün fiberin etkili şekillendirme elde etmek için 180 ° C'ye ulaşması gerekir. Kumaşın ağırlığı, buhar geçirgenliğine daha yüksek gereksinimler getirir. 200g/m2'nin üzerindeki ağır kumaşların nüfuz eden buhar enjeksiyon teknolojisini kullanması gerekir ve buhar enjeksiyon basıncı 0.4MPa'nın üzerine ulaşmalıdır. Ek olarak, kumaşın nem içeriği de kritiktir. % 5-% 8'lik bir nem içeriği fiberin termal iletkenliğini artırabilirken, çok yüksek veya çok düşük bir nem içeriği zayıf ütü etkisine yol açabilir. Bu nedenle, tam otomatik endüstri ütü makinesinin, kumaş bileşimini gerçek zamanlı olarak tespit etmek ve ütü parametrelerini otomatik olarak ütüleme etkisini sağlamak için ayarlamak için kızılötesine yakın spektroskopi analiz teknolojisini kullanan bir kumaş tanıma sistemi ile donatılması gerekir.
Ekipmanın yapısal tasarımı, ütü kalitesini doğrudan etkiler. Davul yüzeyindeki ayna işlem süreci, kumaşın sürtünme katsayısını etkili bir şekilde azaltabilir. 0.3μm'den az bir yüzey pürüzlülüğüne sahip krom kaplamalı davulların kullanılması, kumaş yüzeyindeki yağma fenomenini azaltabilir. Ayrıca, buhar enjeksiyon deliklerinin düzen yoğunluğu ve açı tasarımının optimize edilmesi gerekir. 1,2 mm'lik bir delik çapı ve 25 mm'lik bir aralıklı altıgen düzenleme, buharın eşit dağılımını sağlayabilir. Kondens deşarj sisteminin verimliliği de buharın kuruluğunu doğrudan etkiler. Sifon tuzaklarını kullanan modeller için drenaj kapasitesi buhar yükünün 1.8 katına ulaşmalı ve drenaj gecikme süresi 0,3 saniye içinde kontrol edilmelidir. Ekipman ayrıca, kumaşın ütülemeden sonra düz ve yeni olmasını sağlamak için kumaş kırışıklıklarını farklı besleme teknolojisi yoluyla etkili bir şekilde ortadan kaldırmak için bir önceden parlatma cihazıyla donatılmalıdır. .
